Les informations en production : un puit de connaissances
Comme évoqué dans notre précédent article « Vers la digitalisation du Lean Management et des rituels industriels », de nombreuses informations sont nécessaires pour un fonctionnement optimisé de la production. Cela va des instructions de travail aux tâches, guides de dépannage ou encore fiches techniques. Dans la plupart des cas, ces informations sont stockées, au format papier, pas toujours dans la bonne version, dans des dossiers, à côté des machines, au bureau du chef d’équipe ou encore au service qualité. Ces informations sont donc souvent négligées alors qu’elles représentent une part importante du savoir-faire de l’entreprise. Face à ce constat, il est essentiel de trouver des solutions adéquates pour les revaloriser, les capitaliser de façon optimale et finalement adopter le principe Yokoten qui fait référence à un état d’esprit de collaboration et de partage de l’information partout où celle-ci peut être utile dans l’entreprise.
L’opérateur connecté pour la valorisation du savoir de l’entreprise
Dans cette recherche de solutions, une que nous trouvons particulièrement intéressante passe par le principe de l’opérateur connecté. Un opérateur connecté est un opérateur terrain qui, par le biais des technologies, améliore son efficacité dans la réalisation de ses tâches quotidiennes, tout en partageant efficacement les informations utiles avec ses collègues du terrain, ses managers ou la direction. Il s’agit somme toute d’un opérateur auquel on donne la possibilité d’être à la fois autonome, épaulé par ses collègues et lui-même source de savoir pour les autres. Cet opérateur, que l’on pourrait aussi appeler « opérateur augmenté », se rapproche ainsi du modèle Yokoten mis en avant dans le Lean Management.
AVEVA TEAMWORK : soutien à la performance en usine via des opérateurs connectés
Afin de mettre en œuvre cette notion d’opérateur connecté dans votre usine, ADVENTS a sélectionné une solution : AVEVA TEAMWORK.
Cette solution digitale disponible en mode Saas permet de partager au sein des usines l’ensemble des connaissances requises et à jour, notamment par le biais de supports visuels variés. AVEVA Teamwork permet à chaque employé de l’entreprise, quelle que soit sa situation géographique, de partager des contenus (textes, photos, vidéos,…) et d’accéder à l’ensemble du portefeuille de formations via des tablettes. Ce contenu est assigné à l’élément de l’entreprise (ligne, machine,…) qu’il concerne par le biais d’un QR code par exemple, pouvant être directement scanné par l’opérateur via une tablette.
Voici un récapitulatif des fonctionnalités proposées :
- Gestion des connaissances : apprentissage des tâches, accès en temps réel aux connaissances et création de méthodes de travail améliorées
- Gestion des compétences : une méthode standardisée est proposée afin de superviser (à l’aide d’une matrice de compétences très visuelle) et accélérer le processus d’acquisition des compétences par les employés de l’entreprise. Les formations à suivre sont définies en fonction des machines sur lesquelles l’employé est amené à travailler.
- Communication : les travailleurs et équipes sont connectés à travers les quarts de travail, les départements et les usines, ce qui accroît la visibilité et accélère la résolution des problèmes. Le fil d’actualité devient à la fois une source d’information sur la production et un moteur d’amélioration continue. Cette fonctionnalité est au service du principe Jishuken qui n’est autre que la création spontanée de groupe de travail pour étudier un sujet ou un problème sans que cela soit à l’initiative du management.
- Formulaires et listes : pour réduire les incohérences de production, améliorer la sécurité et accroître l’efficacité en production. Cette fonctionnalité permet de suivre efficacement la réalisation des tâches de contrôle en production, d’en garder un historique et de gérer simplement le changement de version des checklists (tout en gardant la possibilité de revenir à une version antérieure).
Ces fonctionnalités complémentaires permettent ainsi d’aller vers une digitalisation du processus d’amélioration continue que nous avons représenté par l’enchainement des fonctionnalités ci-dessous :
Si vous souhaitez plus d’informations et échanger avec nos experts, n’hésitez pas à nous contacter ; nous serons également à même de vous accompagner dans le déploiement de cette solution avec l’objectif de construire ensemble un outil qui ressemble à votre entreprise, qui vous permet de gagner rapidement en efficacité et de donner l’opportunité à tous d’être plus autonome.
Pour aller plus loin
Découvrez l’ensemble des articles de notre série consacrée à la digitalisation des processus en production :
- La digitalisation des processus en production
- Vers la digitalisation du Lean Management et des rituels industriels